6月30日15時(shí)，歷時(shí)7年籌備、7年建設(shè)的國(guó)家重大工程，世界綜合建造難度最高的跨海集群工程——深中通道正式通車試運(yùn)營(yíng)，受到萬眾矚目。但鮮為人知的是，一群來自新松機(jī)器人自動(dòng)化股份有限公司的工業(yè)機(jī)器人，作為特殊的工程師，為這項(xiàng)超級(jí)工程傾注了“超級(jí)智慧”。

深中通道集橋、島、隧、水下互通于一體，其中隧道部分長(zhǎng)6.8公里，最深處達(dá)水下39米，是目前全世界最寬最長(zhǎng)的鋼殼沉管隧道，隧道體需要承受巨大的海水壓力。作為沉管結(jié)構(gòu)最重要的“鋼鐵外衣”，每節(jié)鋼殼長(zhǎng)165米、寬46米、高10.6米，全部焊縫長(zhǎng)度加起來達(dá)38萬米，斷面相當(dāng)于1.2個(gè)籃球場(chǎng)。

如何精準(zhǔn)、高效地制造這樣一個(gè)個(gè)龐然大物？新松工業(yè)機(jī)器人在其中扮演著重要角色。在為該工程配套服務(wù)的鋼殼智能制造車間，只有幾名工程師在忙碌，生產(chǎn)線上，若干臺(tái)新松工業(yè)機(jī)器人高效執(zhí)行著復(fù)雜的焊接作業(yè)。這些機(jī)器人均采用新松焊接機(jī)器人系統(tǒng)，可以模擬人類嫻熟工匠的焊接手法，自主完成焊接任務(wù)。

據(jù)新松公司相關(guān)負(fù)責(zé)人介紹，由于焊接對(duì)象通常是體積大、重量高、結(jié)構(gòu)復(fù)雜的大型工件，非常依賴機(jī)器人的智能分析與軌跡修正能力，并且由于焊板較厚，一道焊縫無法滿足工藝要求，通常需要焊接多道甚至多層多道，進(jìn)一步加大了工藝復(fù)雜程度。
針對(duì)這些現(xiàn)實(shí)需求，新松公司采用柔性制造的設(shè)計(jì)理念，創(chuàng)新性地將3D視覺、點(diǎn)激光尋位、激光焊縫跟蹤、機(jī)器人在線控制、機(jī)器人智能焊接等先進(jìn)技術(shù)融入機(jī)器人焊接工作站，機(jī)器人可自主適應(yīng)和規(guī)劃不同工件的焊接需求，自動(dòng)調(diào)整焊接姿態(tài)，極大地減輕了傳統(tǒng)工業(yè)機(jī)器人對(duì)于編程示教的依賴，有效解決了鋼殼焊接過程中工件種類多、作業(yè)流程頻繁更換等難題，相關(guān)技術(shù)達(dá)到國(guó)際領(lǐng)先水平，實(shí)現(xiàn)了國(guó)家重大工程由國(guó)產(chǎn)機(jī)器人來造。

——信息來自：東北新聞網(wǎng)